针对不同的设计类型有不同的成本估算方法，也就存在不同的DFC实现方案。设计是一种创造性行为，但是创造性设计在实际的日常生产中所占比重不大，而变型设计和模块化设计确占很大比例，因此本文主要针对变型设计的DFC模型进行探讨。

图1  实现DFC的概念模型

成组技术是为了适应多品种小批量的生产的需要，将品种繁多的机械零件，按其形状、尺寸、工艺等相似性分类归组，扩大其加工批量，用大量生产的先进技术和设备来解决小批量的生产，达到提高生产率、降低成本和提高质量的目的，并且在设计阶段按相似原则进行标准化，减少零件的品种以利于生产技术和设备的准备并促进生产组织合理化。成组技术在设计、制造、生产管理等方面的应用产生了明显的经济效益，它为并行工程的实施提供了良好的基础。在并行工程中，与产品设计并行工作的工艺、装配、检验等下游工作都是在产品信息和制造信息不完整的情况下进行的，而以成组技术为基础的设计思想关键是利用产品的相似性，在原有相似零件和产品的基础上进行适当修改后形成新零件或新产品，而不是“一切从头开始”，这一点有力地支持了并行工程的应用。从线框造型、表面造型、实体造型到特征造型CAD系统的功能日益完善，本文所建立的模型就是基于成组技术和特征建模技术的，如图1所示，图中虚框中的部分是DFC的核心。下面将此模型的要点说明如下：

1、模型的工作流程：

首先，设计人员根据用户要求采用特征造型技术进行零部件的设计，然后系统自动对所设计的零部件进行成组编码，并根据编码搜索与之近似的零部件，若有相似零部件，则可按相似的零部件估算成本，否则，进行成组工艺设计，并根据加工特征估算成本。在零部件成本估算的基础上对产品成本进行估算，所得到的成本信息再反馈给设计人员，进行设计上的修改，保证既定成本目标的实现。这些工作可以反复进行直到满意为止。

2、模型的主要组成模块：

（1）特征建模工具：主要由特征造型CAD软件组成，以帮助设计人员完成产品或零件的表达。

（2）成组编码和分类识别器：对新设计的零件进行成组编码，并根据编码对其进行识别和分类。

（3）成本估算模块：主要完成零件及产品的成本估算和成本的分配。在进行成本估算时，利用成组技术的相似性原理通过类比进行成本估算。在产品成本估算时，分阶段计算产品全生命周期成本，主要包括：装配成本、销售成本、使用成本、维护成本和回收报废成本。

3、模型的特点说明：

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